Quy trình sản xuất bông thủy tinh

6 Bước trong quy trình sản xuất bông thủy tinh

  • Bông thủy tinh cách nhiệt hay Glasswool được làm từ cát tự nhiên, trong đó thủy tinh tái chế (cá heo) và chất phụ trợ. Vậy chúng có Quy trình sản xuất bông thủy tinh ra sao?
  • Vật liệu này được nung chảy đến 1100 ° C trong lò điện, và sau đó được buộc qua các lỗ khoan chính xác trong các đĩa quay tốc độ cao, để tạo thành sợi.
  • Các sản phẩm kết dính và các chất phụ gia khác được yêu cầu để cung cấp các đặc tính cụ thể cho các sản phẩm khác nhau sau đó được thêm vào khi các sợi rơi vào vành đai chuyển động. 
  • Thảm thủy tinh sau đó được trùng hợp, nung nóng và đưa qua các con lăn nén, nơi nó được bảo dưỡng để cung cấp một sản phẩm có độ dày và mật độ cần thiết.
  • Các sản phẩm hoàn chỉnh sau đó được đóng gói dưới độ nén cao để giảm khối lượng và chi phí lưu trữ và vận chuyển.
Quy trình sản xuất bông thủy tinh cách nhiệt
Quy trình sản xuất bông thủy tinh cách nhiệt

1. Thành phần

Bông thủy tinh Glasswool được làm chủ yếu từ cát, soda-tro, đá vôi và kính tái chế. Các nguyên liệu thô được lưu trữ trong silo, tự động cân, trộn và đổ vào lò bằng máy cấp liệu tự động.

2. Bông thủy tinh nóng chảy

Sự nóng chảy của hỗn hợp thu được ở nhiệt độ trên 1400 ° C trong lò điện. Đây là một trong những Quy trình sản xuất bông thủy tinh rất quan trọng.

3. Hóa sợi, chất kết dính

  • Thông qua một bộ nạp, thủy tinh chảy vào máy sợi. Khi chảy như vậy, thủy tinh đạt đến nhiệt độ cần thiết để được chuyển đổi thành sợi. Bộ phận chính của máy tạo sợi TEL là máy trộn ly tâm quay quanh trục thẳng đứng. Dải của spinner này trong thép chịu lửa được khoan với nhiều lỗ có đường kính khoảng 1 mm mỗi lỗ.
  • Thủy tinh được đẩy ly tâm qua các lỗ này và chia thành nhiều luồng chính. Một luồng khí nóng mạnh nhận ra “etirage” cuối cùng của các sợi. Một chất kết dính được phun tự động lên các sợi bằng vòi phun.

4. Hình thành, bảo dưỡng

Các sản phẩm được tẩm nhựa sau đó được đưa vào lò sấy ở nhiệt độ 250 ° C. Không khí nóng chảy qua chăn thủy tinh và, trong khi xử lý các sợi, cho độ cứng chính xác. Chất kết dính trở thành màu vàng.

5. Cắt

  • Tại lối ra của lò đóng rắn, cưa tròn hoặc vòi phun nước áp lực cao chia tách chăn theo chiều rộng giao dịch của nó. ứng dụng cuối cùng thay đổi từ rools đến tấm, theo ứng dụng sử dụng cuối. Cắt giảm cũng được tái chế vào quá trình sản xuất. 
  • Sau đó, vành đai vận chuyển chăn đến một trạm dán, nơi nó có thể nhận được một rào cản hơi hoặc giấy hoặc nhôm, hoặc một tấm thảm ngoại quan hoặc lớp phủ PVC.

6. Đóng gói, xếp hàng

  • Phần cuối của dòng thường được trang bị một máy rooling cho thảm và một máy xếp cho bảng.
  • Glasswool có thể được nén tới một phần mười thể tích của nó giúp giảm đáng kể chi phí vận chuyển và lưu trữ cũng như lãng phí trên các trang web. Các đơn vị sau đó được tập hợp trên pallet nâng cao hiệu quả của hoạt động hậu cần. Trên một pallet, 36 cuộn kính có thể được đóng gói.
  • Hi vọng qua bài chia sẽ này sẽ giúp hiểu rõ hơn về Quy trình sản xuất bông thủy tinh và các thành phần cấu tạo nên sản phẩm.

Nguồn tham khảo: isover-technical-insulation.com

avatar image

Mình chuyên về wordpress, đam mê viết blog và seo web. Thông tin chi tiết xem tại vantheweb.com

Related posts

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *